拋丸強化技術(shù)的應用可有效改善和提高汽車(chē)關(guān)鍵部件的抗疲勞壽命和耐腐蝕性能。目前，全球很多著(zhù)名的汽車(chē)整車(chē)廠(chǎng)商和零部件制造商都已將強化列入標準的生產(chǎn)工藝流程中，同時(shí)，強化設備也與其他制造設備一樣形成了完整的現代制造流水線(xiàn)。本文由青島鑄造機械廠(chǎng)整理。

隨著(zhù)拋丸強化技術(shù)的不斷發(fā)展，其在汽車(chē)制造領(lǐng)域用于改善和提高汽車(chē)關(guān)鍵部件的抗疲勞壽命越來(lái)越成為人們關(guān)注的重點(diǎn)，并且在轎車(chē)、卡車(chē)、摩托車(chē)等設計的較初就對其進(jìn)行了充分考慮和重視。目前，大部分發(fā)動(dòng)機零件的設計中都會(huì )有噴/拋丸強化技術(shù)和工藝的應用，包括：曲軸 (去氧化皮和強化)、連桿(強化)、傳動(dòng)齒輪和其他軸類(lèi)零件，齒圈、活塞，太陽(yáng)齒和行星齒以及板簧和圓簧等。大量的汽車(chē)零部件，無(wú)論是鑄/鍛件、壓鑄件，還是機械切削件、焊接件都需要利用不同類(lèi)型的噴/拋設備進(jìn)行表面處理，如去除氧化皮，去毛刺、清砂和清理其他表面雜質(zhì)。

有確鑿的數據證明：通過(guò)噴丸強化，能讓板簧的抗疲勞壽命延長(cháng)600%，傳動(dòng)齒輪的抗疲勞壽命延長(cháng)1500%，曲軸的抗疲勞壽命延長(cháng)900%。有效提高零部件的抗疲勞性能和耐腐蝕性能，對其使用壽命和使用安全性具有重大的意義。依靠噴丸強化技術(shù)，零件可設計地更輕巧，一些原來(lái)因工藝規格要求不得不使用昂貴材質(zhì)的零件現在也可替換使用低價(jià)格材料，通過(guò)噴丸強化工藝能夠達到同等甚至更好的性能標準。

曲軸制造流程中的拋丸清理

作為制造流程的一個(gè)環(huán)節，熱處理過(guò)的曲軸需要經(jīng)由拋丸清理來(lái)去除表面的熱氧化皮。曲軸被置于旋轉輥輪上，在滾動(dòng)時(shí)，曲軸所有表面被充分曝露在多個(gè)拋頭拋射出的丸流下，多角度的丸粒沖擊使曲軸的外表面得到徹底清理。

曲軸的尺寸決定了選用拋丸機的類(lèi)型。對于大的發(fā)動(dòng)機，曲軸尺寸可能大到φ762mm、長(cháng)6096mm, 曲軸被置放于安裝在臺車(chē)上的一組滾輪間。有幾種工作方式，客戶(hù)可以根據自己廠(chǎng)房車(chē)間的實(shí)際情況選擇固定拋頭，既可讓臺車(chē)在拋頭下移動(dòng)，也可固定臺車(chē)，移動(dòng)上方的拋頭。無(wú)論選擇哪種方式，安放在滾輪間的曲軸都是不停地旋轉，使其各表面都接受充分地拋丸清理。

小一些的曲軸，如φ152～203mm、長(cháng)914mm，通常是利用旋吊式拋丸機進(jìn)行拋丸清理。曲軸被懸掛在一個(gè)吊鉤上，然后經(jīng)懸鏈的轉動(dòng)被送入安裝有多個(gè)拋頭的拋丸室，進(jìn)行拋丸清理。吊鉤在拋丸室里旋轉，讓工件充分曝露在高速丸流下，邊旋轉邊通過(guò)。其清理速度可達到250件/h，且清理效果非常好。

雖然對流程控制的要求不如強化那么嚴苛，但現代的曲軸拋丸清理設備也通過(guò)對流程參數的監控來(lái)保證清理質(zhì)量。

曲軸的強化

由于曲軸在交變應力作用下工作，其軸頸面變化轉接圓角處發(fā)生應力疲勞和應變破壞的危險性極大。目前，通過(guò)噴丸強化來(lái)改變曲軸抗疲勞性能已在大范圍內得到普遍應用，且效果令人滿(mǎn)意。

傳統滾壓工藝的缺陷是，由于受曲軸加工工藝性的限制，各軸頸圓角很難與滾輪相吻合，

往往造成圓角的啃切現象，而且滾壓后的曲軸變形較大，效果不佳。噴丸強化的機理是利用嚴格控制直徑并具有一定強度的丸粒，在高速氣流作用下，形成彈丸流并連續向曲軸金屬表面噴射，就像用無(wú)數個(gè)小錘進(jìn)行錘擊，使曲軸表面產(chǎn)生極為強烈的塑性變形，形成冷作硬化層。簡(jiǎn)而言之，由于曲軸在加工中受各種機械切削力的作用，其表面特別是曲軸截面變化轉接圓角處的應力分布極不均勻，工作中又受交變應力作用，很容易產(chǎn)生應力腐蝕而使曲軸的疲勞壽命降低。而噴丸強化工藝是通過(guò)引入一個(gè)預壓應力來(lái)抵消零件在以后工作周期會(huì )受到的拉應力，從而提高工件抗疲勞性能和安全使用壽命。

對于噴丸強化過(guò)程，有兩個(gè)較關(guān)鍵的參數。一個(gè)是應力強度，這通常是采用“阿爾門(mén)試片”進(jìn)行強度檢測。多個(gè)試片固定在曲軸的不同表面，特別是應力較集中的曲軸截面變化轉接圓角處，一同進(jìn)行噴丸，試片上產(chǎn)生的壓應力影響導致試片弓曲。曲率的擴大變化與丸料沖擊的能量成比例。另一個(gè)確定噴丸質(zhì)量的主要參數是覆蓋率，這主要是指強化后表面彈坑占據的面積與總強化表面的比值，該參數由曲軸的設計工程師來(lái)定義，通常要求是在100%～200%，有些曲軸應用可能要求覆蓋率高于200%。

根據曲軸的硬度和理想的導入壓應力強度，通常曲軸噴丸強化使用的丸粒硬度在50～55 HRC，大小在S 280～S 330 (0.7 mm～0.84 mm)。這樣產(chǎn)生在“阿爾門(mén)試片”上的強度范圍約在0.008～0.010 C (0.025 on the A scale)。相較于拋丸清理，噴丸強化的工藝參數監控更為嚴苛。就曲軸強化應用而言，需要監控的參數包括:噴丸速度、噴丸強度、丸粒直徑、噴丸的距離、強化的時(shí)間及覆蓋率。這些參數中任意一個(gè)的變化，都會(huì )不同程度地影響曲軸表面強化的效果。

正確應用可控的噴丸強化技術(shù)，能使曲軸和其它在高載荷條件下工作的零件的疲勞強度得到大幅提高，從而大大延長(cháng)零件的抗疲勞壽命。先進(jìn)、精密的帶電腦程控技術(shù)的噴丸設備能夠對噴丸流程進(jìn)行嚴密監控，以確保噴丸質(zhì)量的恒定性和可重復性。目前，全球很多著(zhù)名的汽車(chē)整車(chē)廠(chǎng)商和零部件制造商都已將強化列入標準的生產(chǎn)工藝流程中，強化設備也與其他制造設備一樣形成了完整的現代制造流水線(xiàn)