我公司鑄鍛廠(chǎng)清理車(chē)間使用的原雙行程六拋頭 貫通式拋丸清理機，是１９６８年組織當時(shí)本廠(chǎng)的工程 技術(shù)人員自行設計制作的設備。經(jīng)歷３０多年，設備 的技術(shù)水平和基本配置，已遠遠不能滿(mǎn)足正常需求； 加之經(jīng)多年的連續使用，設備各零部件的的老化、磨 損已相當嚴重，雖經(jīng)幾次大修或改造能夠維持使用， 仍然不能徹底改變其故障率高、生產(chǎn)效率低、拋丸質(zhì) 量差、環(huán)境污染重的狀況，考慮到６１６０等系列老產(chǎn) 品產(chǎn)量日益加大和更大尺寸新品不斷研發(fā)生產(chǎn)的現 狀，淘汰原機更新設備已勢在必行。２００３年對其更 新，２００４年在新制設備完成制作、車(chē)間生產(chǎn)通過(guò)調整 具備安裝條件后，進(jìn)行了新拋丸清理機的安裝調試。本文由青島鑄造機械廠(chǎng)家青島青工整理。

1、 拋丸清理機所清理鑄件的品種規格

該設備主要是完成對我廠(chǎng)中速機的大中型鑄件 的拋丸清理。產(chǎn)品的品種包括６１６０系列、６１７０系列 和８１７０系列等的機體、曲軸、油底殼、飛輪殼、曲軸 箱、飛輪、機前蓋、凸輪軸、氣缸蓋等鑄件。其中，８１７０ 系列因其為我公司近年來(lái)新開(kāi)發(fā)的產(chǎn)品，其幾何尺 寸比６１６０機型的相同工件大不少，故原拋丸清理機 無(wú)法承擔生產(chǎn)，新拋丸清理機的設計就必須考慮。幾 個(gè)典型鑄件的工藝參數如下： ８１７０Ｚ０１．５００１機體：毛坯重９００ｋｇ，幾何尺寸 １８６１ｍｍ５００ｍｍ７４０ｍｍ；８１７０Ｚ０２．０１Ａ曲軸：毛坯重 ８００ｋｇ，幾何尺寸（!Ｌ）為 !３４４ｍｍ ２０６２ｍｍ；８１７０Ｚ．Ｐ３．００１１．１６０飛輪殼：毛坯重４６５ｋｇ， 幾何尺寸（ＬＷＨ）為８１０ｍｍ８１０ｍｍ１９０ｍｍ。
、2、設備更新的設想
新設備在開(kāi)始選型時(shí)，*先要考慮提高生產(chǎn)效 率和拋丸質(zhì)量；通過(guò)提高設備的配置來(lái)提高裝備的 技術(shù)水平；改進(jìn)除塵系統，提高除塵效果，徹底改善 車(chē)間工作環(huán)境。 計劃將原六拋頭設計改為八拋頭設計，單拋頭 拋丸量由原來(lái)的４５０ｋｇ／ｍｉｎ改為４８０ｋｇ／ｍｉｎ；拋丸器 由直線(xiàn)葉片改為拋射速度更高的曲線(xiàn)葉片結構；彈 丸循環(huán)能力不小于 ４８０ｋｇ／ｍｉｎ８６０ｍｉｎ／ｈ１．１５＝ ２６５ｔ／ｈ（式中４８０ｋｇ／ｍｉｎ為每個(gè)拋丸器的單位時(shí)間內 的拋丸量，８為該拋丸機的拋丸數量，１．１５為拋丸量 的附加系數）。
３、設備的選型設計
對該設備的選型，不外乎從拋丸鑄件的品種、幾何尺寸、生產(chǎn)效率、拋丸質(zhì)量和除塵效果等方面來(lái)權 衡。在保證設備基本使用性能的前提下，盡可能采用 新技術(shù)、新材料、新工藝，提高設備的基本配置。對新 的拋丸機室體空間的選擇，既要滿(mǎn)足所需拋丸鑄件 的需要，又要防止室體空間過(guò)大而造成的不必要的配置和浪費。在此原則下確定設備的設計匹配方案。
３．１ 設備的主要技術(shù)參數
單鉤吊重：９００ｋｇ； 生產(chǎn)率：７０鉤／ｈ； 吊鉤間距：１２８０ｍｍ； 鑄件尺寸（ＬＷＨ）：２０６２ｍｍ８１０ｍｍ８１０ｍｍ（ ２ｍｍ）； 拋丸器型號：１８０—４ＲＫ； 拋丸器拋丸量：４８０ｋｇ／ｍｉｎ； 拋丸器數量：８臺； 電機功率：３０ｋＷ； 丸砂分離效率：９９．８!； 除塵器排放濃度：１００ｍｇ／ｍ 設備噪聲：８５ｄｂ（Ａ）。
３．２ 對設備配置的具體要求
（１）根據對單鉤承重的要求，懸鏈系統選用 ６ｉｎｃｈ的重型模鍛可拆鏈。（２）對懸鏈的行走速度要實(shí)現可調，采用變頻器 控制驅動(dòng)速度，以利于調節拋丸過(guò)程的生產(chǎn)節拍和 組織生產(chǎn)。 （３）對拋丸吊鉤間距的選擇要本著(zhù)有利于鑄件 充分拋丸又要保證拋丸過(guò)程吊掛的鑄件不相互碰撞 干涉的原則。結合較大鑄件尺寸及吊鉤位置等因素， 吊鉤間距確定為Ｐ＝１２８０ｍｍ；吊鉤要求具備自轉系 統，以利于鑄件的充分全面得到拋打。 （４）拋丸器：采用由美國ＰＡＮＧＢＯＲＮ公司技術(shù) 生產(chǎn)的大拋丸量、高拋射速度的曲線(xiàn)葉片、懸臂離心 式葉輪結構。其應用效果已經(jīng)多年應用證實(shí)認可。 （５）對射出彈丸的拋射帶要求經(jīng)過(guò)計算機作在 拋丸室體內的三維動(dòng)態(tài)模擬，既要顧及所有需清理 鑄件，又要盡量減少彈丸的空拋，從而較大限度的提 高彈丸的利用率，同時(shí)減少對清理室內防護板的磨 損；拋丸器數量設置為八臺，為的是保證設備的生產(chǎn) 效率。 （６）對設備的其它配置要求：減速電機全部采用 ＳＥＷ公司的產(chǎn)品，ＰＬＣ控制系統采用日本三菱公司 產(chǎn)品。 （７）對室體護板采用分區布置的原則，拋丸器對 面磨損較大，選用ＫｍＴＢＣｒ２０Ｍｏ材料，而包括室體底 板在內的其余部位選用ＺＧＭｎ１３－２，這樣既保證設 備的整體使用性能，又提高其經(jīng)濟實(shí)用性。 （８）彈丸材料采用#１．５～２．５ｍｍ的鉻鉬鋼丸，既 保證對鑄件的清理效果，又提高了經(jīng)濟性能。各種彈 丸材料的性能見(jiàn)表１。 （９）除塵系統：整套設備配置兩套獨立的除塵器， 自主室體和丸砂分離器分別接入引風(fēng)管道吸塵。這 樣有利于加強除塵分離的效果。 （１０）設備總功率：３７５ｋＷ。

表１各種彈丸材料的性能
安裝調試
因拋丸量增加，彈丸循環(huán)系統結構尺寸相應增 大，原設備基礎要作相應變動(dòng)。故自設備基礎整改至 完成安裝用了２０天的時(shí)間。安裝調試過(guò)程中出現了 一些意想不到的問(wèn)題。針對這些問(wèn)題我們都采取了 有效的解決措施。 由于該設備承擔的是對大中型鑄件的拋丸清理 任務(wù)，鑄件重量較大，因此即便在室體的上方設置了 自旋裝置，但在拋丸過(guò)程中由于拋丸過(guò)程丸砂對鑄 件的強烈拋打，加之因安裝的鑄件自轉鏈條不能很 好的與吊鉤鏈輪嚙合，鑄件自身的旋轉速度高達每 分鐘上百轉，同時(shí)鑄件還存在上下跳動(dòng)、左右擺動(dòng)的 現象，造成直徑達#３２ｍｍ吊鉤的負荷超出允許值而 出現斷鉤現象。對此，我們整改了自轉系統結構后又 在室體之上和懸鏈自轉鏈輪之間的空擋上增加副鏈 后得以解決。

對吊鉤斷裂問(wèn)題的處理：供貨商按照其設計制 作習慣，為便于制作將吊鉤設計為三段組合式結構， 材料選用４５鋼調質(zhì)處理。我們通過(guò)對試生產(chǎn)過(guò)程斷 鉤現象的分析，要求其將吊鉤改為整體結構設計制 作、材料選用２０鋼或２０Ｃｒ材料不進(jìn)行熱處理。更新 全部吊鉤后斷鉤問(wèn)題得以徹底解決。 該設備已于２００４年１１月份投產(chǎn)應用，使用效果良好。